5月23日（火）晴れ。新入社員4名が弊社協力工場の秋葉ダイカスト工業所様でダイカストによる製品造りの工程を見学してきました。新入社員が工場見学で感じたこと、考えたことを紹介します。

複雑な構造を大量生産する
八王子支店　大久保

協力工場である秋葉ダイカスト工業所様で、ダイカストについて、またタキゲン製品がどのように製造されているのかを学んできました。実際に目の当たりにしたことで、モノ創りの厳しさや、技術の高さを実感しました。

秋葉ダイカスト工業所様では、主にアルミと亜鉛の2種類の金属製品を小型のマシンから中型マシンに分けて、「コールドチャンバーダイカスト法」と「ホットチャンバーダイカスト法」を用いて製造していると教わりました。

これらの方法で型取りし、ショットブラスト法などで表面をきれいにして完成させます。金型によっては、本体とフタを一度に製造するセット取りや、まとめて製造する2個取りや4個取りで大量生産を行っていることがわかりました。

造られた製品を拝見し、細かな曲線や複雑な構造も精密に型取られていて、様々な形状の金属製品を製造することが可能だと感じました。

技術力の高さをさらに生かす

今回の工場見学では、ダイカスト法だけでなく、モノ創りの工程や、タキゲンでは取り扱っていない自動車や配電盤といった大型の金属製品も大量生産できる技術力の高さを学び、私が普段の業務で実際に手に取っている商品が、どのように造られているのかを理解することができました。

また、ダイカスト法は1917年から行われている製造方法で、秋葉ダイカスト工業所様も創業以来、長年にわたって培ってきた技術力を持っており、プログラミングなどを用いて、さらに複雑な形状をした金属製品の製造を可能にしてきました。私は、その技術力の高さを生かし、ダイカスト法の応用範囲を広げた製品造りができるのではないかと思いました。