人手不足が深刻化する工場や物流の現場で、搬送ロボットの導入が急拡大しています。ある調査会社によると、2030年の世界の搬送ロボット出荷台数は、25年比およそ4.8倍の約138万台に拡大する見通しを示しています。従来のAGV（無人搬送車）は単純な搬送作業の省力化を目的としていましたが、周囲の環境を自律的に認識して動くAMR（自律走行搬送ロボット）の普及によって「運ぶ」を支えるインフラとして位置付けられるようになった点が急拡大を後押ししています。搬送ロボットの技術進化と市場拡大は、モノづくり現場のDXを占う注目すべき論点と言えます。

なぜ今、搬送ロボットが注目されているのか
搬送ロボットが注目を集めている最大の理由は、モノづくりや物流の現場で人手不足が構造的な課題となっているためです。経済産業省の「2025年版ものづくり白書」によると、製造業の就業者数は2004年に1150万人でしたが、2024年には9割となる1046万人まで減少しました。
こうした中、「運ぶ」工程は自動化の余地が大きい領域として再評価されつつあります。一般的に、加工や組立てのような高度な作業と比べ、部品や製品の搬送はロボットに置き換えやすい工程とされるためです。その上で、工場や倉庫の規模拡大、多品種少量生産への対応などで現場内の物流は複雑化し、従来の人手中心の搬送工程では効率や安全性の維持が難しくなっており、新技術の活用を通じた自動化が求められています。

実際に、市場の伸びが再評価の波を裏付けています。ある調査では、AGVとAMRを合せた搬送ロボット全体の出荷台数は、2025年に約29万台で、2030年にはおよそ4.8倍の約138万台へ大きく拡大する見通しを示しています。

AGVからAMRへ　技術進化が意味すること
搬送ロボットの再評価を語る上で欠かせないのが、技術の進化です。これまで主流だったAGVは、床に敷設した磁気テープやガイドに沿って走行する仕組みが一般的とされています。決められたルートを正確に移動できる一方で、工場や倉庫内のレイアウトを変更する度に誘導設備の再敷設が必要となるなど、臨機応変な運用に限界がありました。工程変更が頻繁に発生する現場では導入のハードルが高く、本格普及に至りにくい側面がある点は否めません。

こうした状況を大きく変えたのがAMRの登場です。AMRは高性能センサー「LiDAR（ライダー）」や3Dカメラなどで周囲の環境を把握し、自己位置推定を行いながら自律的に走行ルートを判断します。通路上に人や障害物があれば自ら回避し、状況に応じて最適な経路を選択することができます。レイアウト変更への対応力は飛躍的に高まりました。

さらに近年は、複数台のロボットを統合的に管理するフリートマネジメント技術も進化しています。生産管理システムや倉庫管理システムと連携し、製品や部品の搬送指示や稼働状況をリアルタイムで最適化する仕組みが整いつつあります。搬送ロボットは単なる「自動で動く台車」ではなく、モノづくり現場全体の物流を制御する知能化したインフラへと役割を広げています。

搬送ロボが変える現場　レイアウトと運用の変化
AMRの普及は単に搬送作業を自動化するだけではなく、工場や倉庫のレイアウトや運用の考え方そのものを変え始めています。AGVは決められたルート上を走行する前提だったため、人やフォークリフトなどの動線と交錯しないように通路を固定化する必要がありました。結果として、設備配置や工程設計がロボット側の制約を受けるケースも少なくありません。

一方、AMRは周囲の環境を認識しながら自律的に経路を選択できるため、固定ルートに縛られない柔軟な運用が可能です。この特性により、レイアウト変更の度に床の誘導設備を敷き直す必要がなくなり、生産ラインの増設や工程再編に合せてロボット側の設定を変更するだけで対応できるようになります。

こうした潮流を踏まえて、大手工作機械メーカーのDMG森精機は工具管理を自動化する製品に注力しています。工具をツールプリセッター（工具測定器）で測定した後、工作機械まで自動搬送するイメージです。カメラで停止位置の誤差を補正する技術を活用することで、AMRの停止精度はプラスマイナス1ミリメートルで、精密な位置決めによって工具搬送の自動化を実現しています。業界内ではモノづくり現場の自動化に注力する動きが活発となっています。

使い手側となるメーカーでもAMRを活用した生産工程の見直しが積極的に進んでいます。豊田合成はAMRと「からくり」機構を活用することで、顧客に製品を出荷する前の工場内の集荷作業で1箱単位での供給・集荷を自動化し、顧客の注文にジャストインタイムで応える工程を実現しました。担当者は「単純に効率だけを考えれば大きな単位でまとめて運ぶ方が良いが、製造工程をより強くするためトヨタ生産方式（TPS）の原理原則を念頭に置いた自動化をした」と話します。LIXIL物流（東京都品川区）では、住宅用サッシや玄関ドアなどを扱う関東物流センター（茨城県下妻市）で倉庫内の中間搬送用にAMRを導入し、フォークリフトとの協働作業を実現しています。同社はフォークリフトを削減する方針で、AGVでは実現できなかった段階的な工程変化を支えています。

このように搬送ロボットの進化は、単なる省人化設備の導入に留まらず、現場の空間設計や運用ルールそのものを再構築する契機となっています。「人が動いてモノを運ぶ現場」から「モノが自律的に流れる現場」へ、工場や物流拠点の在り方を書き換える存在になりつつあります。

国内外メーカーと先進技術の動向
搬送ロボット市場の拡大を背景に、メーカー各社の技術開発や製品戦略の高度化が加速しています。従来はAGVを中心とした限定的な用途が主流でしたが、AMRの普及により、より高度な認識技術や制御技術を備えた製品が相次いで投入されています。

国内では村田機械やダイフク、オムロンなどがAMRのラインアップを強化しています。各社は、工場や物流現場で培ってきた自動化設備のノウハウを活かし、搬送ロボットを単体機械ではなく「システムの一部」として提案する動きを強化しています。生産管理や倉庫管理システムと連携し、搬送指示や在庫情報と紐づけてロボットを動かすようなイメージです。単なるハードウェア販売から、ソフトウェアや運用設計を含めたトータル提案へとビジネスモデルも変化しています。

さらに、搬送ロボットにロボットアームを組合せた複合型ロボットの開発も進んでいます。トヨタ車体とLexxPluss（川崎市川崎区）は、協働ロボットアームと自走設備で構成するモバイルマニピュレーター（移動作業ロボット）を共同開発しました。製造現場の組立てや搬送工程に導入して生産ラインの自動化が期待されます。トヨタ車体の工場で活用するほか、外販も進める方針です。川崎重工業は、自動車の車体組立てライン向けに特化し、最大1トンを積載できる高可搬の自律移動ロボット（ＡＭＲ）を開発しました。

このように、搬送ロボットは単なる台数拡大のフェーズから、システム統合力や知能化技術を競う段階へと移りつつあります。メーカー各社の動向は、現場の自動化の質そのものを左右する重要な要素になっています。

搬送ロボットは工場や物流拠点のモノの流れを支える基盤へと進化し、「人が動く現場」から「モノが自律的に流れる現場」への転換は現実味を帯びてきました。各社の取組みが現場の運用と噛み合えば、その流れはさらに加速していきそうです。

［日刊工業新聞社］